Häufig gestellte Fragen zur Lohnmahlung
Hier finden Sie Antworten auf die wichtigsten Fragen rund um Lohnmahlung, Materialien, Prozesse und Zusammenarbeit mit PMT Processing.
Was ist Lohnmahlung?
Lohnmahlung (auch: Auftragsmahlung) bedeutet, dass ein externes Unternehmen das Mahlen im Auftrag des Kunden übernimmt. Der Kunde liefert sein Rohmaterial, der Lohnmahler mahlt es auf die gewünschte Feinheit und liefert das fertige, individuell verpackte Pulver zurück. PMT Processing bietet Lohnmahlung für weiche bis mittelharte Materialien (Mohs 1–6).
Was ist eine Spiralstrahlmühle?
Unsere Spiralstrahlmühle mahlt mittels Druckluft und hat einen in den Mahlraum integrierten Sichter. Das Ergebnis: höchste Feinheit, enge Partikelgrößenverteilung, keine Verunreinigung durch Mahlkörper.
Was ist Mikronisierung?
Mikronisierung bezeichnet das Mahlen auf Partikelgrößen im Mikrometerbereich. 1 µm = 1/1.000 mm. PMT Processing ist auf Mikronisierung mit Spiralstrahlmühlen spezialisiert.
Was bedeutet d₉₀?
d₉₀ ist der Oberkornwert: 90% aller Partikel sind kleiner als dieser Wert. Er ist die wichtigste Kenngröße für Feinstpulver und wird bei PMT Processing für jeden Auftrag per Laserbeugung gemessen. Typischer Bereich bei PMT: d₉₀ = 4–60 µm.
Welche Materialien können gemahlen werden?
PMT Processing mahlt Materialien mit einer Mohs-Härte von 1 bis 6 – das umfasst die meisten Industrieminerale, Chemikalien und Naturprodukte. Beispiele: Talkum, Grafit, Zeolith, Baryt, Kaolin, Kalziumkarbonat, ATH, MDH, Aktivkohle, Sulfide, Phosphate, Saatgut, Algen, Pigmente und über 100 weitere Materialien.
Welche Feinheiten sind möglich?
Typischer Bereich: d₉₀ zwischen 4 und 60 µm. Materialabhängig sind auch Werte unter 1 µm möglich. Die genauen erreichbaren Werte ermitteln wir gerne in einer Versuchsmahlung.
Ab welcher Menge nehmen Sie Aufträge an?
Versuchsmahlungen werden üblicherweise mit mind. 100 kg Materialmenge durchgeführt. In Sonderfällen sind Versuche und Mahlungen auch ab 1 kg möglich. Lohnmahlungen von Kleinstmengen bis zu Tausenden Tonnen pro Jahr können wir mit 5 verschiedenen Mahlanlagen individuell abwickeln.
Was kostet eine Lohnmahlung?
Der Preis hängt von Material, Zielfeinheit, Menge und Zusatzleistungen ab. Wir erstellen individuelle Angebote nach Anfrage. Kontakt: e.streibl@pmt-processing.at
Wie lange dauert eine Lohnmahlung?
Die Vorauflaufzeit hängt von Menge, Material und aktueller Auslastung ab. Als Richtwert: typisch 2–5 Wochen. Versuchsmahlungen sind oft schneller möglich. Für verbindliche Liefertermine: e.streibl@pmt-processing.at
Wie verhindert PMT Processing Kreuzkontamination?
Separate Anlagen für helle und dunkle Materialien sowie vollständige Reinigung zwischen den Aufträgen. Jede Anlage wird nach einem festen Reinigungsprotokoll geräumt und überprüft, bevor das nächste Material eingefüllt wird.
Arbeiten Sie auch mit internationalen Kunden?
Ja. PMT Processing bedient Kunden in ganz Europa und darüber hinaus. Kammern liegt mitten in Europa mit logistischer Anbindung an Straße, Bahn und Schiffsverkehr.
Was ist Delaminierung?
Industrieminerale wie Talk oder Glimmer bestehen aus vielen dünnen Schichten. Die Spiralstrahlmühle trennt diese Schichten besonders schonend und erzeugt Partikel mit hohem Aspektverhältnis – sehr dünne Plättchen. Diesen Vorgang nennt man Delaminierung. Ein Vergleich: Ein Blatt Papier lässt sich nicht in der Mitte durchreißen, aber schichtweise trennen. Genau das macht die Spiralstrahlmühle mit schichtförmigen Mineralien.
Warum macht feineres Pulver mein Produkt besser?
Kleinere Partikel bedeuten größere Oberfläche pro Masseeinheit. Das verbessert: Einarbeitung in Materialien (Kunststoff, Farbe, Keramik), Wirksamkeit von Flammschutz- und Schmiermitteln, Dispergierbarkeit, Reaktivität, Sinterdichte. Feiner mahlen ist Produktperformance – nicht nur Prozessoptimierung.
Was wäre ein typisches Anwendungsbeispiel für feineres Pulver?
Die ersten Stoßstangen aus Kunststoff waren spröde – besonders bei Kälte. Oft hat im Winter schon ein Schneehaufen für eine gebrochene Stoßstange gereicht. Grund war der verwendete mineralische Füllstoff, der aber nötig war, damit die Stoßstange steif und stark genug ist. Die Lösung: statt 40 µm groben Füllstoff verwendet man heute 20 µm feinen – das Ergebnis ist eine Stoßstange, die leichte Schläge unbeschadet einsteckt.